JPMH 的概念
人均生产台数：6000 台 ÷200 人
÷176 ＝ 0.17 台 / 人 .H
人均小时生产台数提高则生产性提高
关于 JPH 与 JPMH
JPH ＝ Jobs per Hour ＝工作量 / 时间 = 每小时产量
Jobs Per Hour 的缩写，小时工作 量或单位时间工作量，是工业工程学科 应用于加工制造业时经常涉及的一个重 要变量，反映单个工艺设备或工序机组 或流水生产线甚至整个工厂的理论生产 能力。
在制造业尤其是汽车制造业中，JPH 值常常被用来测算和表征生产企业 的生产能力。例如适应 TS16949 标准（汽车行业标准）的企业，在对其零部 件供应商进行评估时，产能评估是一个 不可或缺的内容，这时就要用到 JPH 指标，以及 OEE 等其它相关指标。
又例如，在工厂规划和设计时， JPH 指标显得极为重要：①工厂生产纲 领确定之后，就要着手测算工厂 JPH 值、生产线 JPH 值、工序 JPH 值、机 组 JPH 值、单台设备 JPH 值，为工艺 平面布置做准备；②选用工艺设备时， 不仅要考虑设备的工艺先进性，还应要 求设备具备较高的设备 JPH 值以保证 其经济性；③为了使新工厂投产后，按 照工艺流程的顺序，前后各工序的生产 能力能够互相匹配，在工厂规划时就应 该设计好各工序的综合工序 JPH 值， 使各工序的 JPH 值大致相当，否则， JPH 值过高的工序带来了投资浪费， JPH 值过低的工序则会成为产能瓶颈等等。
问题 1：JPHX8H= 班产量？
JPMH：Jobs per Man×Hour
( 人均每小时产量 )
是测定投入劳动力的产出的提高程 度，并进行分析管理的一项管理指标。 是根据投入（累计劳动时间）来提 高产出（累计加工时间或累计台数）的效率进行评价的。 是从时间的角度对公司的投入与产出进行评价的管理指标。
从以上公式可以得出：即实施倍率和JPMH互为倒数。
实做工时与 JPMH：
JPMH = 产量/总劳动时间(人均每小时产量）
实做工时 = 总劳动时间/生产台数
（单台实际劳动时间） JPMH=1/实做工时
故开展实做工时递减活动，也即为开展JPMH效率提升活动。
在生产现场，您最关心的是什么？
在生产现场，用什么管理指标体现
效率的改善最直观？JPH 与 JPMH：
JPH ＝ Jobs per Hour ＝工作量 / 时间 = 每小时产量
JPMH ＝ Jobs per Man x Hour=工作量 / ( 人 x 时间 )= 人均每小时产量 不仅对产量关注，也对人员进行管
理，管理更加精细！
①劳动生产率管理指标只是一个结 果管理，仅仅只对人员进行了管理。
② JPMH 管理指标是一个过程管理 指标，以产出工时 / 投入人•时为效率指标（相对 JPMH）来衡量效率提升， 不仅对人员进行控制而且对人的出勤时 间进行了管理。
通过以上公式可看出产量受工时影 响会发生变动；生产计划波动小时无法 实施有效动态管理；车间可对出勤时间实施有效管理。
10人工作20天，每天工作8小时，
产出 8000 件产品！ JPH=8000/（20×8）=50 JPMH=8000/(20×8×10)=5
12 人工作 20 人，每天工作 8 小时，
产出 8000 件产品！ JPH=8000/（20×8）=50 JPMH=8000/(20×8×12)=4.17
结论：
无论是 KPI 指标“生产性提高倍率”，或是实做工时递减活动，还是2019年导入的 JPMH管理提升活动，都是围 绕效率提升的，本质是相同的，只是不 同的管理指标，管控面和关注点有所不同而已。
工厂层面：用生产性提高倍率进行 管理评价。
车间班组：用 JPMH 进行管理评价 实作工时递减活动——JPMH 效率提升活动——生产性向上。
产量原单位：吨、件、台、架、辆、个。
自然产量
折算（换算产量）
JPMH 导入背景及意义
JPMH 导入背景
因为社会的变化是不会停止的。
如什么都不做的话，将停滞不前而 落后于社会。
企业的追求。
用少的投入获得等量的产出，或者用等量的投入获得更大的产出。
员工工资的增长要求。
在不降低品质的前提下，消化原材料、能源价格不断上涨的成本压力，实 现公司未来五年工资倍增计划。
因为没有什么事物从一开始就是完善的。
因为人是不断成长的。
通过思考，反复试验不断探索，经受辛苦磨练，积累改善经验不断进步。 通过 JPMH 能支持经营。
通过JPMH的提升来提高公司的收 益力 / 竞争力。
提升JPMH的思考方向
从价值的观点看浪费 主体作业 /DST/ 附加价值
通过把价值的定义确定下来，浪费 的定义也就被确定。
通过把浪费进行定义，课题析出就 变得容易 !
所谓“课题”……为了消除浪费而 需要加以解决的事项。
所谓“浪费”……除已定义为有价 值的状况以外的状况。
价值的定义的区别（概要）
主体作业与DST 的区别
DST 与附加价值的区别
“主体作业 /DST/ 附加价值”各自的价值的定义是不同的。
何谓附加价值？
附加价值作业是指“产品的形状发生了改变的作业”。
由于主体作业是‘做着产品的作业（状态）’的现状，所以其中也包含‘因 熟习度差异导致的速度浪费、零部件的 拿持转换 / 夹具操作 / 按钮操作、预拧 紧后的正式拧紧等、DST 设定对象之外 的内容’。（主体作业＞ DST）
DST 是产品设计上确定的时间。在该时间中的已定义为‘能让顾客甘愿付 出相应酬劳给我们’的时间是附加价值。（DST ＞附加价值）
为了推进改善，需要使新的课题显现化。
为此，需要有‘把浪费更大范围地 查找出来’的观点。
