激光开卷落料 | 提升成形工艺

欧洲知名汽车制造商展示了动态联动技术（DFT）的工作原理及其对生产带来的提升。目前，舒勒强大又高效的激光落料线已经为多家主机厂以及零部件供应商的冲压线提供料片。基于新型的落料模式，节省了整套落料模具。按每个车型需要 12 副模具来计算，激光开卷落料线可以使新车型的生产成本降低数百万美元。除节省模具成本外，采用激光切割的料片，对于主机厂与供应商的下游成形工艺也同样能带来很多优势。

由于轻量化材料有助于提升车辆性能并能起到节能减排的效果，目前，在乘用车与商用车的制造中，铝合金的使用比例越来越高。然而，对于铝合金这种表面敏感的材料，不仅要避免在落料过程中造成的损伤，同时，铝合金在下剪切刃上还非常容易产生铝屑。

如果铝屑掉落在成形模具中，就会在材料表面留下痕迹，这种痕迹在喷漆之后仍可见，从而导致零部件报废。通常，为了避免发生这种情况，需要使用废屑清洁器、料片清洁系统等额外设备，还需要将冲压线定期停机来清理模具。一般每几百冲次，就需要中断生产 5-10 分钟，具体取决于料片的种类。

采用舒勒激光开卷落料线生产铝合金料片，不仅可以满足汽车行业的高品质需求，而且几乎不会产生任何废屑。这样，就不需要定期清洁，从而提高了冲压线的生产率。

优化了试产过程

激光开卷落料线在料片参数（板料配方）的调整方面具有灵活性优势。激光切割程序可以根据需求，进行灵活地自定义、修改，并且可以进行无模具小批量生产。不同于常见的采用矩形板料在平台上用激光切割下料，舒勒激光开卷落料线可以直接在移动的卷材上进行飞行切割下料。

假设使用机器人进行自动废料分离与零部件堆垛，则成品零件轮廓需预留约 0.8-1.2 英寸的分料带。此外，使用矩形板料也会造成每侧约 2.4英寸的材料浪费，而如果是在移动的卷材上进行飞行切割，则可以将这部分材料利用起来，比如用于下一个引擎盖（参考图中的蓝色虚线区域）。

因此，如果使用平台激光切割两个引擎盖需要 89 x 87 英寸的矩形板料，使用激光开卷落料线则仅需要长度为 81 英寸、宽度为 85 英寸的卷材。这相当于节省了约 11% 的材料。无论对于采购还是由内部生产零部件，节省材料就是节省成本。

此外，动态联动技术也拥有更高的产出率。平台激光切割每分钟可以加工 2-3 个引擎盖料片，而激光开卷落料线则可以每分钟加工 35 个，相当于每小时可生产约 1700 个零部件，综合设备效率超过了 80 %。

客户可以根据自身的采购策略，或在自己的工厂安装激光开卷落料线进行灵活的小批量生产，或在拥有激光开卷落料线的供应商直接采购料片。这样不仅可以在更短时间内完成生产，也能省去开卷定剪切工艺。因此，激光开卷落料线在节省材料、节省成本以及灵活的采购策略等方面能够优化试产过程。

在批量生产期间轻松调整料片参数

虽然在生产期间，调整料片参数不经常发生，但在需要更换材料的时候，也偶尔会发生。对于成形或剪切模具来说，这种参数调整需要进行预生产与模具调整，而激光开卷落料线则可以轻松修改料片参数、更换新的材料。

此前的生产参数也可以随时恢复。同时，这也便于在无需太多操作和风险的情况下进行生产优化。假设每条落料线年产量约 30,000 吨钢与 10,000 吨铝合金，即使节省 1% 或 2% 的材料，也相当于每年节约 600 吨钢与 200 吨铝合金。

激光开卷落料线不仅能够在批量生成中节省材料，也能省去换模所需的时间。

来源：舒勒中国Schuler

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