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倒计时3天！冷锻与精冲的盛会邀您与100+行业大咖共聚上海

2021-05-10 13:37:08 来源：冲压与模具工艺

导读：

尊敬的业内同仁：

MFC第二届金属冷挤压与精冲技术论坛将于2021年5月13日-14日在上海举办，规模大约150人，诚邀您参会。

预览：部分报名企业名单，更多详见会议现场

会议最新详情

企业参观一

上海东芙冷锻制造股份有限公司成立于1992年，是一家拥有自主进出口经营权的高新技术企业。主要是采用冷、温锻工艺，为汽车、五金、电气及电子等行业生产所需要的金属（包括有色和黑色金属）精密模锻件。公司集二十余年生产经验，具备工艺开发、模具设计、模具制造及产品规模生产的综合能力。并通过来图来样等方式为国内外客户生产上百种不同类型的冷锻产品。可年产冷锻件3万吨。

公司主要产品为汽车传动及转向系统所需的各类精密冷锻件，以及电缆接头和五金件。年产各类冷锻件2万多吨。拥有16～1000吨各类锻压机床共40余台，模具加工（含电加工）、零件机械加工设备50余台套，以及满足产品生产过程监控的各类检测仪器及设备。公司已於2000年通过ISO9001；2008年通过ISO/TS16949:2002国际质量体系认证。

产品中心

企业参观二

上海大众企业参观新开放三工厂，可以参观冲压、焊装和总装车间！

上海安亭大众工厂，冲压车间建筑面积约31680㎡，主要生产单个车型的19个大型内外覆盖件。车间拥有两条世界先进的舒勒伺服高速压机线，并首次采用二层冲压件仓库，使用AGV与升降机对接实现零件在两层仓库之间的运输。

两条压机线总吨位达6900t，最高冲次均可达18次/min，且该车间首次将重载型全向AGV应用到零件下线运输中，最大载重达1.5T，使用高级计划排程系统（APS），实现冲压生产计划自动排布

车身车间分2层结构，一楼主要是门盖、底板1和装配线。二楼主要是侧围、底板2、总拼以及报交线。车身车间的设计生产能力是60JPH，即每小时可以完成60台白车身，年产量30万台。

车间采用了大量智能制造先进新技术，其中At-line在线测量、EMS空中输送、机器人全自动拧紧工艺、CMT+冷金属过渡焊接工艺均是上汽大众首次使用。车间拥有机器人数量946台，自动化率高达84%，是目前上汽大众自动化率最高的车身车间。

120JPH油漆车间是大众汽车集团全球首创的高产能油漆车间，可同时供应MEB工厂与安亭汽车三厂两个厂区。相较于传统的两个60JPH标准化油漆车间，节省建筑面积12%。车间生产能力每小时120台车，是标准化车间的2倍，达产后完成60万的年生产量。

预处理工艺中采用硅烷薄膜技术替代传统的锌系磷化技术，硅烷薄膜不含镍，满足上海地方环保法规对于重金属镍的最新治理要求。采用文丘里干式漆雾吸收系统，取消循环水系统，避免了自来水的损耗和废水的产生。

电池车间是上汽大众首个全铝电池壳体自制与电池包装配车间，规划年产能30万台。车间有两层的厂房。二楼是电池壳体线。壳体成品通过升降机自动输送到一楼的电池装配线。电池包完成装配后，通过升降机自动输送到二楼的电池包调序中心，每个电池包与车壳匹配后，通过连廊自动输送到总装车间。

在电池车间，上汽大众首次自制铝制壳体。由于铝合金的热膨胀系数是钢的2倍，焊接过程更容易产生焊接变形，因此对焊接精度要求更高。车间生产的电池包通过了203项严苛测试，同时，为了应对中国更加严苛的电池标准，上汽大众自主设计了整套热量控制系统，万一发生极端情况，可控制5分钟内明火不从电池壳体中冒出，保护驾乘者安全。