【MFC推荐】上汽通用的高品质是怎样炼成的？

在上汽通用汽车，制造的精益质量仅仅是“冰山一角”。从一张图纸设计到一辆汽车被赋予世界级品质，走进千家万户，这一切的背后是上汽通用科学、严密、覆盖全业务链的先进质量管理体系的坚实保障，这就是上汽通用的“大质量”理念。而每个员工、每个环节坚持“全员、全时、全程”的质量把控，坚持“把事情一次做对”，则体现了上汽通用对质量管理“小细节”的严苛追求。

一“大”一“小”之间，尽显上汽通用汽车的卓越管理体系，是覆盖从产品规划、研发、采购、制造到营销、服务的全业务链。

汽车走向市场的第一步是研发，上汽通用的设计与工程开发中心——泛亚汽车技术中心是产品品质把控的第一源头。从产品规划阶段，泛亚就坚持“把事情一次做对”，为上汽通用的产品注入高品质“质造”的基因。

在产品开发中，泛亚不仅严格遵循通用全球开发流程和标准，同时还结合中国实际路况和消费者的使用习惯进行改进、调校和特色创新，确保了零件和整车的质量在出厂前都得到可靠的验证。

在泛亚，为了设计出完美的产品，专门有一群工程师负责对用户感知质量的把控，所有的努力都是为了设计出真正满足用户需求的产品，并将质量隐患消弭于萌芽状态。

采购质量最严格

每一辆汽车上至少有3万个零部件，涉及的零部件供应商可达400～500家，因此严把供应商源头的质量关就格外重要。

上汽通用对供应商的选择、能力开发和质量管理严格遵循通用全球供应商开发的“16步”原则，覆盖从新品立项时的潜在供应商评审到整个生产周期中对供应商实施质量管理的全部流程。

评审的关键，在于考核标准的量化；评审的重点，则主要看质量管理体系是否执行到位。如在现场评审不仅要看作业指导书等文件、质量记录等，还要看关键岗位人员有无完善的培训考核制度和详细的记录，还包括考察现场的5S管理等。

此外，上汽通用还对供应商实行覆盖从早期开发、生产管理到售后服务的“产品全生命周期”的质量管理，从根本上监督并促进了供应商的质量表现，并将上汽通用卓越的质量文化渗透影响到每一个供应商中，实现与供应商的“双赢”。

制造质量最精益

“确保产品缺陷不到达客户”是上汽通用精益管理、精益生产的核心目标。从建立之日起，上汽通用的制造过程就以GMS（GeneralManufactureSystem）通用全球制造系统的“全员参与、标准化、制造质量、缩短制造周期、不断改进”五大原则为基础，依据通用全球开发流程的要求进行工艺设计和开发，同时识别和确定制造关键工艺，并确保其在制造区域得到有效实施。

为了确保车辆及时交付至顾客，制造部通过对各区域整车订单的监控，严格要求和控制各制造阶段，并通过自检、100%全检、过程抽检等多种手段实施全过程控制。打造全球领先的精益生产制造体系。

GMS（General Manufacture System）是通用制造体系的简称，其核心是将“标准化、制造质量、不断改进、缩短制造周期、员工参与”五大原则贯穿于生产制造的全过程。

而上汽通用的制造质量体系是以GMS为蓝本，结合自身特点和国情，根据五大原则并以独特的ISO/TS16949诠释为主线，创新衍生出包括7大、31中、192子过程在内的质量识别过程，以质量、安全为核心的相关制度、标准、流程、工具和文件等业务体系，构建了具有上汽通用鲜明特色的精益生产体系。

在上汽通用的精益化生产线上，每一个步骤均按照北美的FMEA质量控制措施来落实，每一道SIP质量门和每一个检验员都对影响车辆质量和安全的静态、电器、底盘和部分被动安全保护的质量特性进行双重检测，项目达1000余项；每一个紧固螺栓的扭矩都通过北美QCOS关键扭矩控制系统的分析；每一个错误发生都会被监测设备发现，如安全气囊等关键零件在装配中出现差错时，系统能自动拒绝装配并停机。

每一辆整车在发运到最终用户前都会在分销中心和销售商处共接受2次整车功能检查。而每一位生产线上的操作员工和检验员都被赋予了“拉灯停线”的权力：不管是涉及到安全或是质量问题，只要影响到了公司产品质量，每个员工都有权力叫停生产线，停止生产线的运行，防止缺陷被传递到下道工序，只有当线上车辆质量问题得到解决，生产流水线才能重新启动。为保证每辆整车都能以完美的状态交付到消费者手中，车辆在驶下总装线后还要经历雨淋测试与坏路测试。

对于像上汽通用汽车这样一个跨区域的大型汽车企业，如果不能做到创新重组，经验共享，就很难做到各地协同一致，快速发展。

因此，上汽通用汽车又创造了一个行之有效的解决办法，就是在新建和兼并重组的企业将上海金桥基地包括整套管理模式和精益生产体系在内的成功经验进行复制、延伸，无论是企业文化、产品规划、生产制造、质量体系，还是信息、采购、人力资源，在上海、烟台、沈阳、武汉四大基地共同推行质量体系的一致性，各项措施具体细化到车间班组，各大基地统一执行，从而保证了不管是哪家工厂生产的汽车，都拥有如出一辙的高品质。

BIQ（Built in Quality，制造质量）认证是通用汽车为确保产品缺陷不到达客户的一种质量控制管理方法，通用汽车采用BIQ等级来衡量全球工厂制造体系的实施水准和制造质量水平，BIQ Level 4是目前能够实现的最高等级。

2013年，烟台东岳南厂通过通用汽车国际运营部制造质量组认证委员会评审，成为通用全球第一家获得BIQ Level 4认证的整车工厂，这正是上汽通用体系复制最好的成绩证明。其后，上汽通用又有三家工厂也陆续通过了BIQ Level 4评审，再一次印证了上汽通用体系复制的成功。

2015年1月正式投产的武汉工厂其生产的全新英朗在上市仅半年月销量即细分市场登顶，7个月就有突破3万辆的表现，这背后武汉工厂在车型制造的质量与数量上提供的双重保障功不可没。可以说，体系复制是上汽通用跨地区一体化管理的精髓，也是上汽通用质量管理体系的特色创新之举。

上汽通用根据公司战略、顾客与市场需求的变化，搭建了面向全球产品的新产品全生命周期质量管理平台。平台覆盖质量管理全过程，从质量策划、质量控制、质量保证和质量改进四方面落地，设计阶段输入全球客户需求，创新fmea fit集成系统,完善设计及工艺开发，搭建pqrr项目质量管理评审系统为平台运行提供流程保障，通过ota远程系统升级及售后24h快速响应机制等方法持续提升产品全生命周期客户体验，并通过创新管理流程和质量工具，实现产品全生命周期的闭环质量管理。

面向全球的新产品生命周期质量管理平台

服务质量最体贴

上汽通用汽车始终精心架构并不断完善包括服务理念、精益流程、人员培训、硬件设施等在内的一整套服务体系，为顾客提供最专业的服务。

多年来，伴随销量的猛增、用户群的扩大，上汽通用汽车以强大的体系能力不懈锻造优质、体贴的服务，并在模式创新和服务质量上不断提升，不断突破。从首开国内品牌服务先河，创立“比你更关心你”的“别克关怀”品牌服务，到推出以“懂车更懂你”为服务理念的雪佛兰的“金领结服务”，再到凯迪拉克的“尊崇有加-凯迪拉克PLUS服务”，不断为客户提供全方位尊崇体验和增值服务。

同时，随着移动应用和网络的发展以及消费习惯的变化，上汽通用还创新发展数字化服务，三大品牌先后推出了iBuick、MyChevy和MyCadillac手机APP终端应用，并积极探索营销、服务与电商平台的结合，在行业内率先构建起从整车销售到售后服务的O2O“一站式”电商模式，为用户提供互联网环境下的全新服务体验。

从研发到采购，从生产线到服务售后，卓越的质量管理紧扣上汽通用汽车全业务链条的每一环节，质量始终是各项业务的“最高优先”，每个员工都自觉成为维护质量的主体。“全员、全时、全程，追求卓越质量”的质量文化和“不接受缺陷、不制造缺陷、不传递缺陷”的质量管理“三不”原则已深入人心，并成为上汽通用汽车体系竞争力的重要支撑。而这种“大质量”“小细节”的不懈追求也得到消费者的青睐、市场的回报，以及业界的赞誉。

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